Construindo com Espumas de PVC

Atualmente as espumas de PVC são um dos tipos de núcleo mais utilizado na construção de peças estruturais de materiais compostos. As últimas formulações disponíveis têm oferecido enormes vantagens para a construção de laminados de alto desempenho. Algumas espumas de PVC oferecem quase o mesmo desempenho estrutural e o baixo peso que os honeycombs, com a facilidade de ser uma estrutura macroscopicamente sólida o que permite a laminação direta sobre sua superfície, e o mais importante, com um custo menor.

As espumas de PVC podem permitir uma deformação por cisalhamento em até 50%, conhecidas como Divinycell® e Maricell®, possuem elevada resistência à compressão e ao cisalhamento, além de possuírem excelente resistência química e tem uma temperatura de operação que varia entre –40°C e 120°C. Além disso, sua formulação e produção fazem com que tenham 100% de células fechadas, o que impede a absorção de água.

Esse material é produzido a partir de uma mistura de polímeros e resinas à base de PVC em um processo computadorizado que garante a precisão na formulação dos componentes químicos. A partir deste ponto, a mistura é colocada em pequenas formas metálicas, onde passa por um processo de aumento de temperatura e pressão. Logo após, é expandida com vapor d’água, curada em ambientes climatizados e estabilizados termicamente, antes de ser levada para processamento e corte. O processo de fabricação de uma espuma deste tipo consome de três a quatro semanas até os blocos estarem prontos para serem trabalhados. Dependendo da densidade, o tempo pode chegar a oito semanas.

Essas espumas de PVC são fabricadas em diversas densidades, as mais comuns são 40, 45, 60, 80, 100, 130, 160, 200 a 250 kg/m³. Cada densidade é codificada por uma cor diferente. Assim, as espumas de 45 kg/m³ têm cor azul, as de 60 kg/m³ cor amarela e as de 80 kg/m³ cor verde. Suas espessuras variam de 3 até 75mm e podem ser adquiridas em chapas planas ou cortadas em blocos de 40 x 40mm, coladas em uma tela de fios de vidro (GS – Glass Scrim).

É lógico que existe uma variedade imensa de outros produtos feitos a partir deste material e eles podem ser solicitados de acordo com sua aplicação específica. Existem vários tipos de corte disponíveis no mercado como DC, GSN, GSNS ou GSH. As espumas com cortes para infusão são projetadas para atender a permeabilidade da resina dentro do laminado. A configuração do corte longitudinal e transversal também possibilita que o projetista possa direcionar a frente de resina para onde ele achar mais interessante ou onde houver uma maior concentração de fibras com baixa permeabilidade.

Comentários (57)

  • Breno Schwinz disse:

    Posso substituir compensado naval (que apodreceu) por espuma? Acontece que tenho um veleiro de 25 pés que precisa de reparos e penso em substituir as estruturas que hoje são de compensado, mesmo as que não estão podres, por espuma. É uma boa ideia?

    • Barracuda Composites disse:

      Breno,
      O problema que você está enfrentando é muito comum, embarcações que utilizam balsa e compensado sofrerem com infiltração da água do mar através da camada externa de gel coat e fibra de vidro. Com o passar do tempo essa água no laminado causa o apodrecimento da madeira enfraquecendo o laminado. A solução é retirar todo o material de núcleo danificado e substituir por PVC.

  • Luciano Vieira disse:

    Prezados, trabalho em um estaleiro em Santa Catarina onde utilizamos muita espuma divinycell. As espumas para infusão são diferentes das que a gente usa para laminação manual. Qual a diferença entre os tipos de corte das espumas?

    • Barracuda Composites disse:

      Luciano,
      Existem vários tipos de corte das espumas e todas tem um propósito específico. Para resumir, o corte do tipo GSP é a placa plana sem nenhum tipo de furo ou ranhura. O corte do tipo DC (Double Cut) possui ranhuras com profundidade um pouco maior do que a metade de sua espessura dos dois lados da placa e é ideal para laminações manuais com a colagem do material de núcleo. O Corte do tipo DCI (Double Cut Infusion) também possui ranhuras dos dois lados da placa, essas ranhuras são pouco profundas servindo somente para aumentar a permeabilidade do laminado, além das ranhuras a placa DCI também é perfurada para que a resina flua igualmente nas faces de cima e de baixo do laminado. Por Último tem o corte do tipo GS que recebe ranhura somente de um dos lados da placa com a profundidade quase da espessura da placa, é adicionada uma tela de fibra de vidro na face de baixo desse tipo de placa para evitar que a espuma se separe, esse tipo de corte é indicado para laminações manuais e infusões em áreas com a curvatura acentuada.

    • Barracuda Composites disse:

      Renan,
      Alguns fabricantes utilizam corantes na fabricação da espuma para diferenciar as densidades, mas a tendencia atualmente é todas as densidades serem fabricadas na cor padrão da espuma de PVC (creme) e a densidade ser indicada através de marcadores pintados na lateral das placas para evitar a utilização de corantes durante a fabricação.

    • Barracuda Composites disse:

      Fabio,
      a espuma de PVC é muito utilizada em laminações a vácuo como nos processos de Vaccum Bagging e Infusão. É importante notar que existe diferentes tipos de cortes e ranhuras para cada processo.
      No processo de vacuum bagging, por exemplo, é utilizada a espuma de PVC na configuração GSP Perfurada, que é a placa lisa com perfurações que permitem a passagem de resina de uma face a outra da placa melhorando a pressão de vácuo e a compactação em ambas as faces do laminado.
      Já no processo de Infusão a vácuo, a espuma de PVC é utilizada no corte DCI, que possui ranhuras e perfurações em ambas as faces para aumentar a permeabilidade do laminado permitindo a perfeita impregnação.

  • Eliezer Ferreira da Silva Jr disse:

    Em caso de laminação manual, posição vertical a colagem da espuma pode ser feita somente com resina? Deve ser usado massa ?

    • Barracuda Composites disse:

      Eliezer,

      No caso de laminação manual o núcleo de espuma deve sempre ser colado com massa de colagem, tanto na vertical quanto na horizontal.

      É importante utilizar as espumas com as ranhuras corretas, que no caso é a DC ou GS, para áreas mais curvas para evitar que se formem bolsas de ar entre a fibra e a espuma.

    • Barracuda Composites disse:

      Marcus,
      Não é possível realizar infusão em espumas com corte GSP pois, sem as ranhuras, a resina não consegue permear corretamente no laminado e, sem a perfuração, nao é possível garantir que a resina flua igualmente nas duas faces do laminado.

  • Erlen de jesus disse:

    Olá grande equipe Barracuda gostaria de pedir algumas informações eu sou carpinteiro naval atualmente trabalho em Macaé RJ e trabalho muito com embarcações construídas em madeira maciça de lei embarcações de vários tamanhos e funções de trabalhos . Quero mudar de matéria prima estou procurando e estudando algumas possibilidades e min deparei com o post de vcs falando sobre as vantagens da espuma de pvc o meu público e os meus clientes a maioria deles são pescadores sabendo disso eles são difíceis de aceita novas mudanças na construção naval .essa espuma espanciva suporta grandes esforços mecânico a grandes intempéries da meio marítimo e qual o tamanho máximo que eu poderia construía um embarcação utilizando esse método

    • Barracuda Composites disse:

      Prezado Erlen,
      Realmente você encontrará diversas vantagens na troca da madeira pela espuma de PVC, seus clientes ficarão satisfeitos com a redução de peso que resultará para eles em um consumo bem menor de combustível.
      Não existe limitação de tamanho para utilização desse material, ele é dimensionado exatamente para atender aos requisitos de qualquer projeto, seja uma lancha de 15 pés seja um super yacht de 130.

  • Boa tarde!

    O compensado naval do espelho de popa da minha lancha apodreceu, estou pensando em substituir pela espuma PVC ( divinycell ).
    Gostaria de saber o método mais indicado para laminação manual, a densidade correta de espuma, se a espuma deve ser lisa ou ter cortes, como deve ser feita a colagem, etc…

    A grossura da madeira do espelho de popa é de cerca de 35mm, é um casco de lancha offshore de uma Magnum 29 com motor de centro rabeta.

    Obrigado

    • Barracuda Composites disse:

      Lucas,

      Realmente a substituição do compensado por espuma de PVC vai ser a melhor opção, como as células do PVC são fechadas, você não terá mais problemas com umidade e apodrecimento do material.
      Para dimensionar a espessura da fibra e do núcleo, é importante verificarmos na embarcação qual a espessura das camadas externas e internas de fibra e também a espessura do compensado. Isso pode ser feito com um furo de serra copo.

      Posteriormente você pode retirar a camada interna de fibra e todo o material de núcleo, lixando bem a camada interna de fibra quando chegar a ela. Fique atento a forma do espelho porque muitas vezes quando se retira a camada interna de fibra e o material de núcleo, o espelho de popa pode ficar com a rigidez muito baixa e acabar deformando a superfície. Para evitar que isso ocorra, você pode fazer a substituição do espelho de popa um bordo de cada vez ou então estruturar toda a superfície externa do espelho por fora.

      Quando chegar na superfície externa de fibra e a lixar bem, lamine uma camada de tecido de fibra de vidro com manta combinada, pode utilizar um 2408 ou 1808. Lembre de passar essa camada uns 250mm para o costado da embarcação (ambos os bordos) e também para o fundo.

      Após a laminação, você irá realizar a colagem do Divinycell, como você utilizará laminação manual, a espuma pode ir frisada com o corte DC, ideal para essa laminação. A espessura você pode manter a mesma do compensado, mas se tiver dúvida, 25mm irá te atender bem, além disso você pode utilizar a densidade 60kg/m³ em todo o espelho de popa e um reforço de Renicell E320 (com 320kg/m³) na área da rabeta. Esse reforço pode passar uns 250mm para cada lado da rabeta.

      Você pode colar o PVC com o Adesivo poliéster Corebond, aplicando uma camada de aproximadamente 1,3kg/m² na face que ficará em contato com a fibra. Atente para pressionar bastante a espuma contra a fibra de forma que não fique nenhuma bolha de ar entre esses materiais.

      Após a colagem da espuma, você irá laminar as camadas internas de fibra de vidro, você pode utilizar também o tecido 1808 ou 2408, laminando em média 6 camadas, ou então completando até formar a mesma espessura do laminado original. Sempre que aplicar uma camada, passe o primeiro tecido 100mm pros costados e para o fundo e os demais 50mm após o anterior.

      Lembre de reforçar a conexão das longarinas com o novo espelho de popa.

  • Bernardo Salgado disse:

    Bom dia,
    Faço serviço em Cabo Frio-RJ, e estou com um veleiro de um cliente que apodreceu boa parte do núcleo abaixo da linha d’água. Por ser um veleiro e ser um fundo oval, qual seria o melhor produto de vocês para fazer a substituição?

    Obrigado

    • Barracuda Composites disse:

      Oi Bernardo,

      Definitivamente o melhor produto para realizar o reparo seria a espuma de PVC. Em peças de alta curvaturo, como fundos de veleiros, o melhor corte para a espuma é o GS (ou SF em nossa loja virtual).

  • Bernardo Salgado disse:

    Continuando a pergunta anterior,
    Qual seria a cola utilizada para fixar a placa?
    Na laminação teria que ser usada resina epóxi mesmo sendo no porão?!

    • Barracuda Composites disse:

      Bernardo,

      Com relação ao adesivo, no caso de reparo em embarcações que ja sofreram problemas no material de núcleo, o indicado é realmente a resina epoxy, mesmo sendo na área do porão.

  • Gerson Nanni disse:

    Ola bom dia !

    Preciso substituir o toe rail de aluminio do meu veleiro . Minha ideia e fazer sobre o local um perfil retangular em todo comprimento colado e laminado penso nas seguintes dimensoes altura acabada 25mm largura 80 mm ! Hoje o toe rail é estrutural pois tem fixaxoes entre casco e cockpit com parafusos a cada 150 mm aproximadamente ! Devo colocar os parafusos entre o perfil laminado e o casco ? Quais as especificacoes dos materiais que devo utilizar , considerando placas , adesivos , massas , mantas , resinas? Todos os materiais sao pronta entrega para qualquer quantidade ? Tudo que eu precisar compro com voces ou existe um represenante de vendas em sao paulo ? Muito obrigado

    • Barracuda Composites disse:

      peraí só um pouco

      Para poder te ajudar melhor, precisamos saber se seu barco é de fibra ou de alumínio e qual o comprimento dele. E qual o comprimento e seção do toe rail hoje?

  • Marcelo Koch disse:

    Olá equipe Barracuda!
    Vemos que vocês realmente conhecem o material.

    Sou arquiteto e gostaria de substituir madeira e MDF em algumas situações.

    Vcs conhecem o uso dessas chapas na construção civil?

    Na chapa de 75mm com 80 kg/m³ é possível fazer dobra a frio em 90 º, sem rompimento das células?
    Para a chapa citada, qual o raio de curvatura interna da dobra para que não ocorra o rompimento das células?
    Vocês têm catálogo do material informando características como ângulos de dobras, raios de curvatura, resistência das chapas à flexão, etc?

    Bom trabalho!

    • Barracuda Composites disse:

      Olá Marcelo,

      Em chapas de 75mm, a própria espessura aumenta o momento de inércia da peça e se torna um dificultador da dobra dessa chapa.
      Normalmente para peças com grande curvaturas o corte mais indicado é o GS, mas isso não se aplica a ângulos de 90°. Para esse tipo de aplicação, recomendamos que você corte a espuma e a posicione normalmente.
      As propriedades mecânicas das espumas que temos disponíveis comercialmente estão disponíveis nos datasheets disponibilizados em cada um dos produtos da nossa loja online, a e-composites.

  • chrysógeno rocha de oliveira disse:

    A antepara divisória da cabine do meu veleiro, que é feite de compensado marítimo de 20mm apodreceu por ação de cupins e humidade. Gostaria de substituir por divinycell.
    Pergunto se é possível compor a antepara como de fosse lambri desse material ou deve ser uma placa na maior dimensão disponível?

    • Barracuda Composites disse:

      Olá, Chrysógeno

      A espessura e especificação do material da sua antepara vai depender do número estrutural da sua embarcação, que é um parâmetro que você vai estimar em função do comprimento. Você pode encontrar mais informações sobre isso no Capítulo 6 do livro Métodos Avançados de Construção em Composites, mas em geral é comum utilizar Divinycell H60 ou painel K-Lite em anteparas estruturais mantendo os 20 mm de espessura.

  • Gabriel Felipe disse:

    Boa tarde, os núcleos da família Divinycell podem ser cortados através de cortadora à laser ou apresenta algum impedimento?

    • Barracuda Composites disse:

      Olá, Gabriel

      O corte de núcleos Divinycell pode ser feito com muita facilidade utilizando serras tico-tico, serras manuais, máquinas CNC. O corte a laser não pode ser realizado por produzir gases tóxicos e corrosivos, além de oferecer risco de incêndio.

  • Edson Souza disse:

    Olá, essa espuma de pvc pode ser laminada com fibra de vidro e resina epóxi? e qual a densidade indicaria para esse trabalho?

    • Barracuda Composites disse:

      Olá, Edson

      É possível sim utilizar a combinação desses três materiais. É muito comum utilizar resina poliéster nesse caso, porque possui um custo menor e maior facilidade de uso, mas a resina epoxy possui melhor adesão e propriedades mecânicas superiores, então, se o projeto tiver requisitos que justifiquem seu custo mais elevado, ele é possível. A densidade da espuma não depende do tipo de resina, depende das propriedades mecânicas que seu projeto precisa que, por sua vez, dependem das cargas que atuam na estrutura que você quer construir.

  • Nicolau Carvalho da Silva sa disse:

    Essa espuma de PVC serviria para fazer uma caixa térmica revestida com fibra para levar gelo na embarcação?

    • Barracuda Composites disse:

      Olá, Nicolau

      É possível sim. A espuma de PVC apresenta uma condutibilidade térmica muito baixa (por volta de (0,030 W/m.K), possibilitando que seja utilizada como material isolante. É possível construir então caixas térmicas leves e que manterão a temperatura de seu conteúdo preservada por longos períodos de tempo.

  • Bom dia ,estou para fazer um catamarã 21 pés,em compensado de 4 e 6 mm. Qual seria o núcleo de inércia e qual o tipo de tecida a usar para substituir o compensado?

    • Barracuda Composites disse:

      Olá, Mario

      A espuma de PVC é uma boa opção. As espessuras e o plano de laminação vão depender das cargas que atuam na embarcação que por sua vez dependem da geometria do casco, da velocidade e local de navegação. É muito comum o uso de espumas com densidade de 60 kg/m³ acima da linha d’água e 80 kg/m³ ou 100 kg/m³ nas obras vivas. O casco normalmente tem suas faces construídas em tecidos baixiais. O ponto mais crítico do catamaran definitivamente é o túnel de conexão entre os cascos, que normalmente é construído com tecido quadriaxial e um núcleo de maior espessura.

  • Athos Bulgari disse:

    Boa tarde. Estou com um projeto de veleiro de 33 pés em compensado naval e epoxy. Vou substituir a madeira pelo divincell e epoxy. Dúvida: Para as partes do casco abaixo da linha d’agua, o projeto recomenda compensado de 15mm. Posso utilizar divincell de 10mm e aumentar as camadas de tecido de vidro com epoxy?

    • Barracuda Composites disse:

      Olá, Athos

      Depende de vários fatores, principalmente da densidade de espuma que você vai utilizar. É comum que abaixo da linha d’água se utilizem espumas de PVC de 80 kg/m³ com espessuras entre 15 e 20 mm, mas você deve verificar se isso atende as particularidades do seu projeto.

  • Athos Bulgari disse:

    Bom dia, para os núcleos acima da linha d’agua posso então usar divincell 60kg/m3 e compartimentos internos (armários, etc…) 45kg/m3…?

  • Matheus disse:

    Olá, estou querendo construir um dingue 12 pés. O projeto recomenda construir com compensado naval, mas pensei em substituir pelo divinycell. É um projeto simples para uso em águas abrigadas. Minha dúvida é em respeito a laminação: a laminação deste material seria igual a da madeira? Só passar a resina com tecido de fibra de vidro e pronto? Ou tem que ser por vácuo?

    • Barracuda Composites disse:

      Matheus,

      Não é necessário construir a embarcação por um sistema de laminação a vácuo, você consegue facilmente realizar as laminações manualmente, a diferença irá ficar na otimização e peso do laminado.
      no caso de você utilizar o Divinycell, o ideal é você laminar as faces com tecidos biaxiais combinados com 600g/m² de tecido e 225g/m² de manta.
      O livro Técnica e Prática de Laminação em Composites detalha a construção de um dingue andurinha. Você pode adquiri-lo na versão capa fura e E-Book através desse link.

  • Salomão Gieremek disse:

    A espuma de PVC pode ser usinada em CNC? Se sim, qual o melhor tipo: GSP, DC, DCI ou GS? Quais parâmetros são usados no CNC?

    • Barracuda Composites disse:

      Olá, Salomão

      Pode sim. É muito simples cortar esse material até mesmo com serras tico-tico, mas a CNC vai fornecer uma precisão melhor. O tipo de grooving, como você pode ver nesse post do nosso blog, depende de processo de fabricação que você pretende utilizar e do nível de curvatura que a sua peça terá. Independente dele, você pode realizar o corte em CNC da mesma forma.

  • Luiz Henrique Xavier de Souza disse:

    Boa noite estou reformando minha lancha, comprei essa espuma de PVC liza sem ranhuras, na loja onde comprei a resina poliéster, fiz algumas ranhuras na espuma para dar mais ancoragem do tecido x resina x espuma, laminei duas chapas com tecido 350, após a cura notei que não houve ancoragem do tecido x espuma, descolou com facilidade, o que pode ter acontecido, lembrando que não tenho experiência mas muita vontade de encarar desafios, desde já agradeço pela atenção

    • Barracuda Composites disse:

      Olá, Luiz

      Normalmente são utilizadas espumas com grooving do tipo DCI ou DC (nesse post aqui você pode ver a diferença entre eles) para laminação manual, então você fez correto em fabricar algumas ranhuras. A capacidade de adesão da resina poliéster não é o suficiente para fazer com que o tecido tenha adesão na espuma sozinho.
      No post Colagem de Materiais Sandwich, falamos sobre como é melhor realizar essa colagem por etapas quando se utiliza o processo de laminação manual, iniciando com a laminação da face interna e, após a sua cura, o uso de um adesivo estrutural que para colagem da espuma. Para laminação da face externa, você pode utilizar tecidos combinados com manta, que criarão uma camada rica de resina que vai melhorar a adesão deles com a espuma e até mesmo entre as camadas de tecido.

  • Luiz Henrique Xavier de Souza disse:

    No caso de laminação manual o núcleo de espuma deve sempre ser colado com massa de colagem, tanto na vertical quanto na horizontal.
    Resposta passada ao Lucas sobre o espelho de popa.
    Você pode colar o PVC com o Adesivo poliéster Corebond, aplicando uma camada de aproximadamente 1,3kg/m² na face que ficará em contato com a fibra. Atente para pressionar bastante a espuma contra a fibra de forma que não fique nenhuma bolha de ar entre esses materiais.

    Após a colagem da espuma, você irá laminar as camadas internas de fibra de vidro, você pode utilizar também o tecido 1808 ou 2408, laminando em média 6 camadas, ou então completando até formar a mesma espessura do laminado original. Sempre que aplicar uma camada, passe o primeiro tecido 100mm pros costados e para o fundo e os demais 50mm após o anterior.
    Observei que não houve o uso do adesivo colante para dar continuidade na laminação interna.
    Dúvida a necessidade de colar o tecido na expuma com cola ou massa poliéster antes da laminação.

    • Barracuda Composites disse:

      Olá, Luiz

      O Corebond é o adesivo estrutural mencionado na resposta anterior. Na continuidade da laminação não foi utilizado ele por conta do uso de tecidos combinados com manta. O código de tecido 1808 ou 2408 significa que esse reforço possui 18 oz/yd² (ou 24 oz/yd²) e mais 8 oz/yd² de manta aderida à ele. Essa quantidade de manta vai formar uma camada de tecido rica em resina que é capaz de melhorar a adesão com a espuma e será capaz de consolidar o painel sandwich após a cura.

  • Luiz Henrique Xavier de Souza disse:

    Bom dia obrigado pela aula, tenha ótima semana e que se abram novos horizontes, assim não ficaremos parados no tempo esperando as coisas acontecerem, tem que fazer acontecer.

  • ivan augusto claudio disse:

    Bom dia ! comprei um projeto de uma lancha 32 pês , já estou com as balizas montadas e estou começando a aplicar as placas divinycel H60 20 MM , placas nas áreas planas e ripas na partes curvas , segundo o projeto estarei fixando as placas do fundo ( casco ) com parafusos de dentro para fora desde a quilha ate inicio dos bordos , minha duvida qual e a melhor resina para cobrir as frestas que ocasionalmente podem aparecer entre as ripas de h60 20 mm , e tambem gostaria de saber se apenas os parafusos são suficientes ou tem de colar as tiras nas balizas abs ivan

    • Barracuda Composites disse:

      Olá, Ivan

      Você vai encontrar muitas informações interessantes para construção do seu projeto na série de posts sobre Strip Planking em Espuma PVC, sobretudo a parte 3, e no livro Métodos Avançados de Construção em Composites.

      De qualquer maneira, é importante que todas as frestas entre espumas sejam coladas com uma massa adesiva. Uma boa opção é uma massa a base de resina poliéster com algumas cargas minerais para melhorar o poder de colagem, garantir uma baixa reatividade e baixo peso. É possível utilizar uma mistura de 100 partes de resina para 5 partes de sílica e 20 partes de microesfera de vidro. No entanto, a proporção de cargas vai alterar a tixotropia da massa e facilidade de lixamento, então se você desejar, pode alterar essas quantidades de acordo com as característica que você prefere trabalhar.

  • Muito obrigado pelo esclarecimento , mais uma dúvida no caso da parte reta do fundo do casco devo usar as placas de Pvc tipo Gsp ou tipo Dc e onde o casco exige curvatura onde vou trabalhar com strip planking devo usar o tipo gs , no caso das ranhuras não aplico massa adesiva nas mesmas , ela serve apenas para impregnar a resina nos rasgos da placa na hora da laminação , seria isso só a título de informação esse projeto e do Marcos Lod e ele me pediu para tirar dúvidas com vocês que são os experts no assunto grande abs

    • Barracuda Composites disse:

      Olá,

      Nos locais onde existem curvaturas e você está usando strips de espuma PVC, é possível utilizar placas GSP. Os strips com 50 mm se conformam com muito mais facilidade às curvaturas do que as placas inteiras.

      Nas partes planas, é interessante que você use placas com cortes DC ou DCI. Os groovings ajudam a resina a permear a superfície do núcleo, melhorando a adesão entre a espuma e as camadas de fibra de vidro que serão utilizadas na laminação externa e interna. Se você for utilizar resina poliéster, ainda é importante utilizar tecidos combinados com manta ou simplesmente intercalar camadas de manta de baixa gramatura com as camadas de tecido.

  • Ricardo Siegle disse:

    Olá, posuo o livro de vcs, edição do ano de 2000. O livro atual tem atualizações importantes, para trabalhos de um amador? Obrigado.

    • Barracuda Composites disse:

      Oi Ricardo!

      Tem atualizações sim! Recomendamos sempre as versões atualizadas, pois elas abrangem os mais novos materiais e técnicas. Você pode conferir na aba de livros na e-composites!

  • Filipe Vieira disse:

    Bom dia.

    Comprei um projeto de um Micro Skiff 13″ em compensado naval 4 mm, laminado com fibra de vidro e resina epoxi, construído pelo método stitch and glue. Desde então venho pesquisando sobre construção e barcos até me deparar com o site de vocês.

    Sinceramente não conhecia a espuma de PVC e fiquei muito interessado devido às boas propriedades mecânicas desse material.

    Peço a gentileza de me esclarecer algumas questões:
    1- É possível utilizar o Divinycell como núcleo “shapeável” e depois laminado da forma como são feitas as pranchas de surf?
    2- Para um projeto de um skiff pequeno como esse, qual corte de espuma, densidade e espessura vocês indicariam?
    3- Consigo utilizar o método stitch and glue para unir as placas do Divinycell assim como é feito com o compensado?
    4- Vi um comentário sobre união entre as placas. Somente a união de topo com laminação com fita de fibra de vidro de 100 mm de cada lado das peças seria suficiente? (emendas para montar e costurar as peças e depois a laminação total do casco).

    Desde já, fico grato pela atenção!

    • Barracuda Composites disse:

      Olá, Felipe

      Ficamos muito felizes com o seu interesse em nosso blog.

      Sobre as suas perguntas:

      1. É possível sim, você pode moldar as espumas de PVC com as mesmas ferramentas para moldagem de espumas de PU e poliéster utilizadas para o shape de pranchas de surf.

      2. Antes de indicar o corte da espuma, precisamos entender qual o método de laminação você vai utilizar. Talvez o melhor para você seja o Power Flex, que já abordamos aqui no blog em uma série de três posts. Nesse caso, você pode utilizar espumas PVC H60 com corte DCI e as faces podem ser feitas com tecidos de fibra de vidro biaxial CM1808. A espessura vai variar de acordo com o projeto estrutural da embarcação, mas em geral é possível substituir o compensado de 4 mm por H60 de 4 mm, deixando laminados sólidos em locais onde será realizada a fixação de ferragens.

      3. Sim! Seguindos os passos do método Power Flex. Você pode ler sobre ele nos posts do blog e no livro Técnica e Prática de Laminação em Composites.

      4. Não. Para garantir a integridade estrutural, o ideal é utilizar um adesivo com base de resina poliéster com cargas de sílica e microesfera para junção das placas e realizar a laminação de tapes dos dois lados das placas.

      Boa sorte no seu projeto e qualquer dúvida, pode nos consultar.

  • Miguel Buck disse:

    Bom dia,
    Estou planejando construir um pequeno veleiro com pouco investimento.
    Gostaria de saber qual núcleo é mais econômico: compensado naval ou PVC 80 ( e qual tipo custo benefício? H; HP; HM; HT; HCP; F)?
    Também gostaria de saber se, consigo minimizar a absorção de água e o efeito da radiação UV laminando com resina epóxi na base de união do laminado com o núcleo e a última camada externa de tecido, fazendo a maior parte da laminação com resina poliéster para diminuir o custo.
    Outra pergunta é se existe outros tamanhos das placas de PVC (tamanho descrito na loja virtual é 80 x 60 cm). Poderia ser encomendadas as placas de PVC com 200 cm ou maiores?
    Obrigado pela atenção, até logo

    • Barracuda Composites disse:

      Olá, Miguel

      Normalmente embarcações utilizam espumas de PVC com densidades que variam entre 60 kg/m³ e 130 kg/m³ dependendo do tamanho e região do casco. Considerando durabilidade, o preço da resina e tempo de construção, o núcleo PVC tende a ter um melhor custo benefício. É muito comum o uso da série H para construção náutica, principalmente H60 e H80, mas isso dependerá do projeto estrutural da sua embarcação e não é uma regra estabelecida.

      Se você utilizar a espuma PVC, que possui células superficiais fechadas, pode utilizar resinas poliéster sem problemas já que a absorção de água não seria um grande problema. No máximo, é recomendado que a laminação do skin coat com algumas camadas de manta seja feita com resina estervinílicas, que ainda possui um custo menor que a resina epoxy. A laminação estrutural pode ser exclusivamente feita com resinas poliéster sem grandes problemas.

      Agora a construção utilizando compensado naval precisa de uma resina que fornece uma melhor barreira química para entrada de água, já que o núcleo sofre grave degradação por conta da absorção de umidade. Portanto, recomenda-se o uso de resina epoxy.

      Independente da resina utilizada, problemas de amarelamento por exposição aos raios UV irão acontecer. Algumas substâncias retardam esses efeitos, mas esse é um processo natural e que não prejudica as propriedades mecânicas da sua estrutura.

      Existe uma variedade de tamanhos de placas de PVC, mas dificilmente uma placa chega a um tamanho de 2 x 2m. No entanto, é possível construir painéis do tamanho que se desejar utilizando placas de 0,8 x 0,6 m, precisando que se tenha apenas uma superfície grande o suficiente para alcançar as dimensões que você deseja. Após a laminação das faces, o painel se comporta como uma estrutura inteira e sem emendas.

      Essas placas de 0,8 x 0,6 m possuem dimensões otimizadas para transporte e armazenamento, diminuindo o custo da sua construção.

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