Mês: junho 2023

A temperatura do ambiente de laminação é uma condição crucial para um bom trabalho. O ideal seria que todas as laminações fossem feitas em situações com controle de temperatura a fim de uniformizar o processo de cura, permitindo uma curva de cura ideal da resina, evitando distorções na peça e desgaste dos moldes.

O resultado de uma laminação com temperatura controlada só mostrará seus benefícios alguns anos após o barco ser lançado ou quando este estiver sujeito a severas condições de operação, e por essa razão é difícil de convencer a um fabricante em modificar seu padrão corrente de construção.

Para qualquer construção em fibra, a temperatura de trabalho deve ser mantida constante ou, pelo menos em uma determinada faixa. Para resina poliéster, a temperatura mínima varia entre 15 e 18 ºC, mas é possível laminar a temperaturas mais baixas usando maiores taxas de catalisador e acelerador ou ainda resinas de alta reatividade. A maior razão para não laminar peças abaixo destas condições é que as propriedades do laminado ficarão muito aquém dos seus valores ideais, o que se reflete diretamente em um problema na segurança e performance do barco.

Enquanto algumas resinas precisam ser curadas em temperaturas elevadas, aquelas utilizadas na construção de barcos devem ser trabalhadas idealmente a uma temperatura constante de 25ºC. Isto irá proporcionar uma cura homogênea sem distorções ou desmoldagem precoce.

Dependendo do tipo de construção, a pós-cura com temperatura elevada (depois da cura inicial a temperatura ambiente) pode trazer benefícios para o laminado. Esta prática irá acelerar o processo de maturação durante o endurecimento, aumentando as propriedades finais do laminado.

Para barcos de produção que utilizam materiais tradicionais, a pós-cura é normalmente dispensada, mas quando os barcos são feitos com produtos de alta performance, como resinas e adesivos a base de resina epoxy ou mesmo estervinílicas, ela é sempre muito importante. Resinas usadas nesses trabalhos, e sujeitas a pós cura, podem apresentar um ganho de propriedades mecânicas em mais de 20%.

Embora uma temperatura mais alta dentro da sala de laminação aumente a taxa de cura da matriz de resina, nada irá substituir o uso da proporção correta de catalisador dentro da resina. A melhor configuração é curar a resina em uma temperatura estável durante o seu primeiro período de cura e depois submeter o laminado a um processo de pós-cura.

A ventilação na área de laminação é importante não somente para manter o ambiente agradável para os laminadores, mas também para remover os gases liberados pelos produtos químicos. Muitas das resinas emitem gases fortes que podem ser prejudiciais à saúde com a exposição contínua e confinada. Para laminações pequenas e esporádicas, a ventilação natural é suficiente, mas para um trabalho intenso e em série, a ventilação forçada deve ser feita com mangueiras flexíveis que podem ser direcionadas para dentro dos moldes na área de laminação.

Construtores amadores, trabalhando ao ar livre não precisam se preocupar com esse aspecto, embora a temperatura e a umidade ainda sejam problemas a serem resolvidos. Vapores que se formam dentro de grandes moldes durante a laminação podem ser removidos com um simples ventilador, o que certamente irá garantir melhores condições de trabalho e cura do laminado.

Pouca iluminação é uma das piores situações que um construtor pode experimentar. A dificuldade de se trabalhar nestas condições só é sentida quando um grave defeito aparece. Neste ponto já é tarde demais para correções. Para que os defeitos sejam observados e removidos enquanto a laminação é feita deve sempre haver iluminação boa e uniforme em toda a área de fabricação.

Entretanto, o construtor deve evitar incidência direta de luz solar sobre as áreas de laminação ou mesmo durante o processo de cura. O aumento de temperatura provocado pelo sol incidindo diretamente no laminado, ou mesmo sobre o molde, pode modificar o tempo de cura e as propriedades finais do laminado. A incidência de luz solar direta sobre uma peça em processo de cura também pode modificar o padrão de geltime da resina e causar empenos graves que depois não vão poder ser consertados.

O uso de materiais para o isolamento térmico, posicionados sob o convés e o teto da cabine, proporciona um ambiente agradável, seja no verão ou no inverno, mesmo que não haja ar condicionado a bordo. Estes materiais na maioria das vezes espumas sintéticas são fabricadas de poliestireno expandido, lã de vidro, poliuretano ou mesmo a própria espuma de PVC que faz parte estrutural do convés.

O construtor, principalmente de barcos de grande porte, deve ter em mente que o dimensionamento do sistema de ar condicionado é resultado do isolamento térmico de todas as faces de uma cabine. Assim, nada melhor que utilizar construções do tipo sandwich que proporcionam um ganho duplo, tanto no aumento de resistência mecânica, quanto na economia da carga térmica, uma vez que as propriedades físicas e mecânicas das espumas de PVC apresentam excelentes características de isolamento.

Ao escolher os materiais que vão na estrutura da sua embarcação, o construtor deve reservar atenção especial ao isolamento térmico e acústico. Ele pode gerar conforto a um baixo custo, e poupar recursos que seriam utilizados sistemas de refrigeração e aquecimento.

Sempre que tiver a possibilidade o construtor deverá dar prioridade aos produtos sintéticos, de modo a evitar o excesso umidade, que pode causar o apodrecimento dos forros e mobílias da embarcação. Barcos construídos a base de materiais metálicos, como aço e alumínio, devem sempre procurar opções de isolamento térmico que evitem ao máximo o aumento de peso total da estrutura.

Toda vez que houver um aumento no peso total da embarcação, o construtor poderá estar alterando o seu centro de gravidade, possivelmente comprometendo o barco, desencadeando novos reparos em outros pontos para que tudo fique balanceado e equilibrado.