Mês: maio 2024

As primeiras espumas de PVC apareceram comercialmente para venda no início de 1980. Existiam somente duas marcas: Klegecell e Divinycell. A primeira de uma coloração avermelhada, e a segunda, uma cor bege para todas as densidades. O processo de fabricação era ainda bem primitivo e a configuração das células, desigual. 

Com o tempo, o processo de fabricação foi sendo aperfeiçoado. As duas marcas se fundiram e apareceram outros fabricantes disponibilizando o mesmo produto. Com o aumento das opções de densidade (45-48-55-60-80-90-100-130-160-200-250 kg/m3) era evidente que as espumas precisavam de uma codificação.

A maioria dos projetos de barcos utiliza duas ou mais densidades de espumas. E depois do pré-corte, já não se tinha mais como saber qual era a densidade da espuma, uma vez que todas as densidades possuíam a mesma cor.

Por isto, um dos fabricantes decidiu codificar as espumas com cores, o que facilita muito o construtor durante o processo de fabricação, assim como o controle de qualidade, já que permite verificar, mesmo após a construção, se a espuma utilizada naquele local tem a densidade especificada no projeto. 

Está claro que o grau de cura do laminado de uma embarcação e a quantidade de interligação das moléculas da resina dependem da duração e da temperatura de pós-cura ou a exposição do laminado a uma temperatura superior a de sua utilização (raios solares). 

Entretanto, o grau de interligação, ao contrário do de cura, é influenciado também pela taxa de aquecimento. É por isso que os incrementos de temperatura devem ser lentos e graduais. Aquecimentos bruscos liberam radicais em excesso e bloqueiam a interligação.

A pós-cura deve ser feita da seguinte maneira: a temperatura deve ser determinada em função da resina e da duração do processo. A recomendação é que ela seja maior que o Tg (máxima temperatura de transição vítrea) da resina. 

A taxa de aquecimento deve ser gradual para evitar excesso de radicais livres, na taxa de 2⁰ C/min. A duração da pós-cura depende da temperatura de exposição. Se a temperatura for maior que o Tg o processo não precisa exceder 3 horas, sendo 1 hora para aquecimento, 1 hora para a pós-cura propriamente dita e 1 hora para o esfriamento. O laminado deve ficar pelo menos 1 hora em uma temperatura acima do Tg.. 

Embora não seja recomendado, muitos construtores perguntam sobre a possibilidade de pós-cura de laminados sujeitos à exposição solar, mas isto tem muito pouca influência sobre as propriedades finais e cosméticas do laminado.

O grau de interligação ou cura tem relação com a temperatura de transição vítrea. Mesmo deixando um laminado exposto à temperatura externa, ele dificilmente consegue atingir o Tg da resina e, infelizmente, não existe nenhum benefício nisto. O gráfico abaixo mostra o grau de cura contra o tempo de exposição e temperatura.  Pelo gráfico abaixo notamos que um laminado exposto durante 4 meses a exposição do sol (aproximadamente 30 graus C) tem efeito muito menor do que executar uma pós-cura a 90 graus C. 

Tempo de exposição ao sol em meses a 30 graus C	Grau de interligação (%)	Temperatura de transição vítrea Tg (oC)
0	55	47
1	66	56
2	74	63
3	74	63
4	74	63
2 horas @ 90C	100	85